Yanlış MRP hesaplamaları fazla stok ve eksik malzemeye yol açar

Hangi endüstride üretim yaparsanız yapın; eksik malzeme, hatları en çok durduran sebeplerden biridir. Öte yandan malzeme olmadığı için üretim durmuşken raflar ve zemin alanlarının çok miktarda stokla dolu olduğunu da görürsünüz. Bu çelişkili gibi gözüken duruma ne sebep oluyor?

Neden MRP sonuçları doğası gereği hatalıdır?

Malzeme ihtiyaç planlaması, ERP sistemi içinde çalışan MRP modülü tarafından yapılır. Bu sistem, ihtiyaçların zamanlamasını nasıl hesaplar? Parça imalatı veya temin tarihine, siparişin termin tarihinden geriye doğru üretim süreleri eklenerek karar verilir. Bu yaklaşım iki büyük hatalı varsayım içerir.

• Hatalı varsayım #1: üretim süreleri sabittir. Üretim ve tedarik süreleri hiçbir faktörden etkilenmezlermiş gibi ERP sistemlerine sabit değerler olarak girilir. Oysa biliriz ki tercih edilen tezgahın özelliği veya kapasite doluluğuna bağlı olarak bu süreler aynı ürün için dahi çok değişken olabilir.
• Hatalı varsayım #2: Kaynaklar sonsuz kapasiteye sahiptir. ERP bakış açısına göre durum böyle olabilir, fakat birçok üretim prosesinde gerçekler böyle değildir.

Bunun sonucu olarak ERP’nin sağladığı gerçekçi olmayan başlangıç zamanlarını girdi alan MRP’nin malzeme ihtiyaç zamanlaması en baştan yanlış olmaktadır. Plan her iki yönde de çok yanılabilir, çok erken veya çok geç zamanlama. Hatta bu sapma günler değil haftalar mertebesinde dahi olabilir.

Hatalı planlamanın envanter seviyeleri üzerinde doğrudan ve büyük bir etkisi vardır. Bu hatalar neticesinde bir şirket aynı anda hem yüksek miktarda stok sahibiyken hem de parça eksiği sebebiyle üretim yapamaz hale gelebilir.

Doğru MRP hesaplaması için kusursuz bir üretim planlama gerekir!

ERP sistemleri veya MRP modülleri gerçekçi bir üretim planı ve çizelgesi türetebilecek fonksiyonlara sahip değildir ve kompleks üretim proseslerinde optimum iş sıralaması yapmaları beklenmemelidir.

Doğru bir MRP hesaplaması için fabrikaların ileri planlama (APS) sistemlerine ihtiyaçları vardır. Kuvvetli bir APS’ten aşağıdaki yetenekler beklenmelidir;

• Sadece sıralı üretim prosesleri için değil; paralel süreçler, dallanan ve birleşen süreçler için de optimum iş sıralaması yapmalıdır,
• Sadece ana üretim kaynakları değil; kalıp, fikstür, operatör gibi alt kaynakların da sonlu kapasite planlamasını yapmalıdır,
• Her bir proses adımında malzeme mevcudiyetini kontrol etmelidir,
• Setup sürelerini azaltacak ve kaynakların verimli kullanımını sağlayacak sıralama optimizasyonları yapmalıdır,

Yüksek performanslı bir ileri planlama sistemi tüm üretim emirleri (son montaj, alt montaj, parça imalatı vs) için dakika hassasiyetinde zamanlama yapabilir. Master data (ürün ağaçları, vardiya ve izin takvimleri, envanter seviyeleri, üretim ve satınalma emirleri vs) ERP sisteminden içeriye otomatik alınır, bu sayede mükerrer veri girişi ve çifte kayıt sistemi tutmanın önüne geçilir. APS içinde üretim sahasının gerçeklerini oluşturan tüm kural ve kısıtlar, eksiksiz ve harfiyen modellenebilmelidir. Bu sayede ERP’den alınan veri üzerinden gerçekçi bir hesaplama işlemi yapılır ve optimize edilmiş üretim planı ister ERP’ye, ister MES sistemine gönderilir. Doğru bir MRP hesaplaması ancak böyle bir altyapı üzerinde mümkün olur.

MRP’nin hesaplama yapacağı temel (optimum ve gerçekçi üretim başlangıç zamanları) sağlam olmazsa; hangi ERP veya MES sistemini kullanıyor olursanız olun, bir fabrikada hem yüksek stok hem eksik parça paradoksundan kaçınmak çok zordur.

İleri Planlama Yazılımı, envanter seviyelerinizi optimize eder.

İleri teknoloji ürünleri ve yalın üretim felsefesinin beşiği olan Japonya’da bu iki fikri birleştirmeyi başaran Asprova APS yazılımı, Dijitalis desteği ile Türk sanayisinin hizmetinde. Asprova’nın hassas ve gerçekçi planlama yapabilmesi sayesinde malzeme sebepli duruşlarınızı minimize ederken envanter çevrim oranınızı arttırabilirsiniz.

Detayları öğrenmek ve kendi fabrika veriniz ile gerçek bir demo izlemek isterseniz asprova@dijitalis.com adresimizden iletişime geçebilirsiniz.

Önemli planlama problemlerine nasıl çözüm bulduğumuzu görmeniz için mini-video serisi hazırladık. İzlemek için YouTube kanalımıza üye olabilirsiniz.